某車型下車體格林達升降機齒輪箱內使用的是國外進口尼龍齒輪，供貨周期長，單價高達3萬元，該齒輪磨損更換的費用因此居高不下。經過設備維修科工程師對尼龍齒輪傳動受力分析，特別終實現齒輪自制，減少委外費用，自制單價降了九成多。

底盤車間原橋殼A線套管倒角工序到法蘭頭環(huán)焊工序的轉運距離約150米，運輸距離長，不僅產生不增值的運輸時間，還要建立套管緩沖區(qū)。經過評估可以進行產線設備布局調整，把套管倒角設備移到產線內部，每天可減少物料周轉時間60分鐘并節(jié)約場地20平方米。目前，整條產線正在進行新的產線調整，可實現焊接加工于一體，多種產品可柔性共線生產。

搬遷設備

毫不起眼的小小標簽也有降本空間。原來，涂裝車間的廂板和底板產品電泳下線，會粘貼合格標簽和日期標簽。經過改善，合格簽和日期簽合二為一，生產輔料標簽紙用量減半，一年下來也能節(jié)省7千元成本。

檢驗員正在貼檢驗標簽

某產品側圍余料原處理模式是按照廢料殘值折算在成品單價中，可以說是按照廢品出售。經過把余料形狀材質和今年新開發(fā)車型的零件對比后發(fā)現，新車型的后地板加強板A/B 可利用該余料，能更好的發(fā)揮余料的價值。經聯合采購中心完成招標定價，每噸余料增加千余元收益，5月底已完成期貨切換，實現變廢為寶，結合產量預測該余料可增加五十余萬元的年度收益。

東部沖焊車間梳理分析了15種沖壓件產品，發(fā)現其中有5種可在不同產線柔性生產，部分產品可由手工沖壓線轉移至自動沖壓線柔性生產。設備工程師調試程序實現自動取放料，某產品左前梁和右前大梁5月份已實現在自動沖壓線生產，節(jié)拍由3SPM提升至7SPM，生產效率提高了2.3倍。

本文出自浙江專特車輛科技有限公司http://m.hft-app.com/dalian-news-189.html，轉載請注明出處。