集團在柳州基地、桂林基地、青島基地、重慶基地分別建設零部件電泳線、外飾涂裝生產線和整車涂裝線。

      柳州專用車涂裝線采用先進工藝和裝備技術，包含前處理、電泳、后處理，涂密封膠、PVC噴涂&烘干、噴面漆&清漆和烘干等主要工藝，產品可滿足5米以下商用車或乘用車質量品質要求。

桂林基地結合成熟客車工藝和現(xiàn)代先進整車裝備技術，32道流水線工序處理，可滿足8米以下客車通過性，形成Q系列和S系列平臺30多款車型，優(yōu)良品質得到顧客認可。

自建的底盤零部件電泳生產線，產品覆蓋前/后副車架、扭梁、后橋總成、前軸焊合件、半軸套管等汽車零部件電泳產品，同時承接汽車售后市場車身鈑金件以及外部專用器具電泳，產品質量可滿足耐鹽霧試驗500小時以上。

外飾塑料涂裝線18道標準工序，有效確保產品質量，產品一次下線合格93%以上，同時生產線裝備采用先進自動噴涂機器人，可同時滿足20種以上各種顏色油漆產品功能。

近些年，集團在涂裝新工藝、新材料和新技術應用上也在不斷拓展。采用硅烷轉化膜處理工藝，節(jié)能環(huán)保，每年每條產線運行成本和污水處理帶來40萬元以上收益；傳統(tǒng)3C2B涂裝工藝改進，在確保產品油漆性能不減條件，改為3C1B和2C1B，降低涂料消耗和天然氣能耗，每年每條產線運行成本收益300萬以上。采用高泳透力電泳水性漆，有效確保工件內外膜厚和均勻性，同時降低能耗10%以上，電泳油漆材料耗材減低5%以上。

采用先進自動化噴涂機器人，替代人工噴涂，產品一次性合格率提升8%以上，油漆成本節(jié)約10%以上，相比人工噴涂，每年人工成本節(jié)約60萬以上。通過噴涂仿真分析和離線編程，優(yōu)化產品結構和噴涂姿態(tài)，提升產品可噴涂性，噴涂仿行調試由10天縮短為2天；噴漆室采用恒溫恒濕空調循環(huán)風，濕/干式文丘里處理，節(jié)能降耗環(huán)保。

對于輸送系統(tǒng)，可采用多種積放鏈、擺桿鏈、滑撬、AGV等輸送系統(tǒng)結合，以特別優(yōu)方案組合實現(xiàn)產品制造。一車一碼，采用載碼體RFID（Radio Frequency Identification射頻識別技術)技術，實現(xiàn)產品跟蹤和生產狀態(tài)監(jiān)控,生產自動切換控制。

      此外，采用涂裝生產線信息化集成系統(tǒng)，實現(xiàn)生產計劃、排產、關鍵生產線工藝參數(shù)、質量數(shù)據(jù)采集和設備運行在線監(jiān)控。

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