集團(tuán)在柳州基地、桂林基地、青島基地、重慶基地分別建設(shè)零部件電泳線、外飾涂裝生產(chǎn)線和整車涂裝線。

      柳州專用車涂裝線采用先進(jìn)工藝和裝備技術(shù)，包含前處理、電泳、后處理，涂密封膠、PVC噴涂&烘干、噴面漆&清漆和烘干等主要工藝，產(chǎn)品可滿足5米以下商用車或乘用車質(zhì)量品質(zhì)要求。

桂林基地結(jié)合成熟客車工藝和現(xiàn)代先進(jìn)整車裝備技術(shù)，32道流水線工序處理，可滿足8米以下客車通過性，形成Q系列和S系列平臺(tái)30多款車型，優(yōu)良品質(zhì)得到顧客認(rèn)可。

自建的底盤零部件電泳生產(chǎn)線，產(chǎn)品覆蓋前/后副車架、扭梁、后橋總成、前軸焊合件、半軸套管等汽車零部件電泳產(chǎn)品，同時(shí)承接汽車售后市場(chǎng)車身鈑金件以及外部專用器具電泳，產(chǎn)品質(zhì)量可滿足耐鹽霧試驗(yàn)500小時(shí)以上。

外飾塑料涂裝線18道標(biāo)準(zhǔn)工序，有效確保產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)品一次下線合格93%以上，同時(shí)生產(chǎn)線裝備采用先進(jìn)自動(dòng)噴涂機(jī)器人，可同時(shí)滿足20種以上各種顏色油漆產(chǎn)品功能。

近些年，集團(tuán)在涂裝新工藝、新材料和新技術(shù)應(yīng)用上也在不斷拓展。采用硅烷轉(zhuǎn)化膜處理工藝，節(jié)能環(huán)保，每年每條產(chǎn)線運(yùn)行成本和污水處理帶來40萬元以上收益；傳統(tǒng)3C2B涂裝工藝改進(jìn)，在確保產(chǎn)品油漆性能不減條件，改為3C1B和2C1B，降低涂料消耗和天然氣能耗，每年每條產(chǎn)線運(yùn)行成本收益300萬以上。采用高泳透力電泳水性漆，有效確保工件內(nèi)外膜厚和均勻性，同時(shí)降低能耗10%以上，電泳油漆材料耗材減低5%以上。

采用先進(jìn)自動(dòng)化噴涂機(jī)器人，替代人工噴涂，產(chǎn)品一次性合格率提升8%以上，油漆成本節(jié)約10%以上，相比人工噴涂，每年人工成本節(jié)約60萬以上。通過噴涂仿真分析和離線編程，優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和噴涂姿態(tài)，提升產(chǎn)品可噴涂性，噴涂仿行調(diào)試由10天縮短為2天；噴漆室采用恒溫恒濕空調(diào)循環(huán)風(fēng)，濕/干式文丘里處理，節(jié)能降耗環(huán)保。

對(duì)于輸送系統(tǒng)，可采用多種積放鏈、擺桿鏈、滑撬、AGV等輸送系統(tǒng)結(jié)合，以特別優(yōu)方案組合實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品制造。一車一碼，采用載碼體RFID（Radio Frequency Identification射頻識(shí)別技術(shù))技術(shù)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品跟蹤和生產(chǎn)狀態(tài)監(jiān)控,生產(chǎn)自動(dòng)切換控制。

      此外，采用涂裝生產(chǎn)線信息化集成系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)計(jì)劃、排產(chǎn)、關(guān)鍵生產(chǎn)線工藝參數(shù)、質(zhì)量數(shù)據(jù)采集和設(shè)備運(yùn)行在線監(jiān)控。

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